回转窑利用污泥为主要原料70%-75%，加一些粘土、页岩和煤矸石30%-25%，在柱状制粒机的基础上，利用回转窑烘干烧制成陶粒，污泥成为了一种不含硫、不含甲醛的环保型材料。经检验测定其筒压强度为1.0-1.5Pa，容重为320kg/m³，吸水率≤20，确认污泥陶粒壳外致密贰其内成蜂窝状，具有优越的陶瓷材料性能和保温、隔音效果。

　　回转窑烧制污泥陶粒的原理简介：污泥因含有大量的水分，在工艺路线设计前期，需对污泥做预处理，进行配料。污泥和粘土按照一定的比例进行配料后陈化处理，以中和污泥中水分过多，并且让污泥和粘土能够充分的融合的目的。经过陈化后的物料，按照陶粒工艺进行造粒，然后进入回转窑进行煅烧， 经过煅烧后的窑尾烟气经过陶瓷多管除尘器进行收集大颗粒，然后进入到布袋除尘器进行除尘，在布袋除尘器内喷射活性炭，吸附有害物质。风机将经过除尘后的尾气送入到水洗塔进行水洗，水洗后经过碱洗塔碱洗，经过碱洗后的烟气进入到除臭装置中进行除臭后从烟囱排放。烟气的排放应该达到工业窑炉排放标准。

　　经过机械脱水后的污水处理厂污泥和河湖疏浚污泥，污泥的水份含量为70～85%，采用污泥干化装置使污泥的水份含量降至35～30%，污泥干化装置采用的热源为独立热源或烟气余热，采用独立热源是通过一段式干化工艺完成污泥干化过程，采用烟气余热是通过二段式干化工艺完成污泥干化过程；

　　将水份含量为35~30%的污泥，通过3～5天的储存，使污泥的水份含量降至25～20%，通过压机压制成生料球，压机工作压力为58.0～62.OMPa。

　　在陶粒焙烧炉内，先将污泥生料球以恒定速率从室温增温至190~200℃，在190~200℃保持55～60min，然后以2～3℃/min的速率分别加热至较大温度1000～1100℃，在较大温度时保持55～60min，然后再以2～3℃/min的速率降温至480～500。C，过夜冷却至105～110℃，然后冷却至室温，完成污泥陶粒的烧制。

　　回转窑烧制污泥陶粒的原理可概括为是在不同条件下，调节陶粒原料成分至设定成分并加入辅料，经破碎—混料—造球—干燥—烧结—冷却，产出陶粒成品。陶粒生球会在回转窑中发生不同的物理与化学行为，使得陶粒形成特殊的结构，达到所需要的功能。

　　回转窑烧制污泥陶粒与其匹配的有原料制备、污泥脱水、干化、粉磨、窑外成球、窑内成球、烧成热工、筛选分级、原料化验控制、成品出厂检测并与其相适应的烧成技术，设备配套、自动化控制已有成熟的经验。

　　通过回转窑烧制污泥陶粒工艺制备陶粒，可以由成分、烧结温度与时间的不同，产出两种性质差异较大的陶粒产品，在焙烧温度较低(一般为950~1 100 ℃)，焙烧时间较短时产出的陶粒表面粗糙，有很多细微气孔，比表面积大，膨胀系数小，密度偏高，硬度一般，具有很好的吸附性；在焙烧温度较高(一般大于1 100 ℃)，焙烧时间长时产出的陶粒表面由一层釉质层包裹，具有很高的硬度，内部呈多孔蜂窝状，膨胀系数大，密度小，物理化学性质稳定，具有很好的隔绝性能，是一种极佳的轻质骨料。

　　回转窑利用污水污泥掺加一定量的页岩和辅助原料烧制污泥陶粒，可获得性能良好的混凝土轻骨料。污泥陶粒是一种绿色建筑材料，具有良好的环境协调性能，具体表现在以下几个方面：

　　(1)很大程度上解决了城市污泥的处置问题。污泥具有一系列不良的特性，其处置一直是一个十分棘手的问题。在污水处理厂旁边建设一个陶粒生产线，可以很好地解决污泥的出路问题。污泥含水率较高，与页岩掺合使用可解决其含水率高的问题;经过高温条件下的焙烧，污泥中的病原体、微生物等可以被杀死，降低了其对人类的威胁;污泥中的重金属在高温条件下固化，解决污泥中重金属危害的问题。因此，利用污泥来生产混凝土轻骨料的方法可以将污泥本身的危害降到最低。

　　(2)一定程度上解决铬渣的使用问题。铬渣是工业生产金属铬和铬盐过程中排放出的工业废渣，对人类健康有着很大的危害。用铬渣作污泥陶粒生产中的助熔剂，不仅利用了铬渣这一工业废弃物，而且降低陶粒生产过程中的能耗。

　　(3)节约了天然砂石骨料的使用。自然界中性能优异、可用于混凝土中的砂石的总量是有限的，利用污泥陶粒取代一部分砂石集料用于混凝土中，可减少天然砂石的使用量，节约了自然资源。

　　(4)污泥陶粒配制出的轻集料混凝土能降低建筑物的使用能耗。污泥陶粒内部含有较多的空隙，配制而成的混凝土不仅质量轻，而且保温隔热性能良好。污泥陶粒混凝土用于建筑物中，能降低建筑物的使用能耗，节约空调使用费用，节约了资源和能源。

　　为了探索回转窑烧制污泥陶粒的新方法,在系统分析污泥理化性质的基础上,研究污泥陶粒的制备工艺及性能.结合污泥低温干化的技术特点,建立污泥干化与陶粒烧制一体化的工艺流程.研究结果表明,污泥的Al2O3和Na2O+K2O质量分数在可用于烧制陶粒的化学组成范围内,SiO2的质量分数接近于48%的下限值,具备烧制污泥陶粒的基本条件；污泥陶粒的抗压强度随着表观密度的增加而增大,烧制温度对污泥陶粒的抗压强度和表观密度产生明显影响,在1 075 ℃时烧制的污泥陶粒具有最大的抗压强度（71.7 MPa）和表观密度（2.45 g/cm3）,污泥陶粒的吸水率随烧制温度的增加而减小.

　　回转窑利用污泥制备轻质陶粒是实现污泥资源化利用的重要方式之一，可广泛应用于建筑、水处理等领域。污泥陶粒的制备需进一步结合陶粒用途和性能要求，合理进行原料配比，同时开展相关烧胀机理和焙烧条件研究，进一步提高污泥掺量。此外, 通过改性和负载功能组分的方式可进一步拓展污泥陶粒的应用范围。

　　回转窑利用污泥烧制陶粒是针对某些有选择的污泥源，从而向建筑材料这个广阔领域去寻找出路，应该说这是一个方向。从利用的投入和成品的产出的价值差，去权衡经济效益的可取性，是应该首要考虑的问题。就经济意义而言。污泥是一种废弃物，源头的材料是低价值的，烧制陶粒是正规工业，它有自身的原料品位要求。这里所指的投入，其一是把“弃料”改造成“原料”所化的代价，及烧制过程中的相应费用。从目前国内已有类似厂的实例说明，一立方米的陶粒从废弃污泥至成品，如以直接成本为A的线%的毛利，这是值得我们去追求的。所以，最终经济效益是可取的。二是有选择的利用污泥烧制陶粒，在技术上已是成熟的，目前市上已有众多的实例，随着经济的发展，市场的需求是呈上升趋势。三是从其污泥源头来看，废弃污泥只能越来越多不会枯绝。从以上三方面因素来看，推广上述方案无重大风险，它能较好地体现综合利用、资源化的总原则。

　　污泥陶粒经过数年的发展，现阶段已经初步掌握污泥制陶粒的生产技术问题和配方研究问题，目前最重要的需解决的问题是如何精细化生产。我公司积极开发和研究对目前存在的如污泥接收过程中臭气的控制和污泥储存技术的投资情况、污泥陶粒陈化环节的除臭技术、原料配比中污泥如何增大掺比量技术、回转窑烧制污泥陶粒技术中如何提高单窑产能以及烟气尾气处理技术等核心工艺与装备进行了系统研究和生产线建设。经过多年的研究与实践，现已基本形成了污泥资源化制备轻质陶粒的基础理论体系, 并建成了一定数量的污泥陶粒示范生产线。